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强化组织 科学协调 高效生产 ——京唐公司探索高效生产新模式侧记

         关键字:高效生产新模式侧记     发布时间:2019/8/30     来源:首钢集团官网

6月份以来,京唐公司加强新模式生产条件下的组织协调,以效益最大化为原则,在生产的平衡、稳定和保障上出实招、用狠劲,实现了从铁前到钢轧生产的全流程协调、快速响应,以更加科学合理的组产方式促进了作业效率的明显提升,实现了系统整体顺稳运行。

平衡生产  无缝衔接

新的生产模式,对高效协调各产线资源配置与界面的无缝衔接提出了考验。理顺工序、平衡生产成为当务之急。

铁水量增加,必须统筹协同好才能保证铁前钢后连贯有序的生产组织。根据实际产能,京唐公司制定了有针对性的优化方案,灵活调整浇次计划和铁耗指标,合理控制在途铁,解决铁、钢、轧之间不平衡的矛盾。铁包调度专业技术员沙远洋扎根现场收集铁包运行数据、摸索经验,配合构建了300吨、200吨铁包交叉分铁的新秩序,打通了高炉之间铁水协同互调通道,并参与完成铁包全程管控系统,为新模式铁钢界面高效贯通打下了基础。结合铁水动态分配生产需要,京唐公司充分运用铁包全程管控系统及产销系统的支撑作用,组织在高炉区域进行大小包混编出铁,充分发挥“一包到底”工艺优势,实现高炉出铁与炼钢、钢轧浇次计划高效衔接,确保铁钢界面产能平衡。

此外,京唐公司科学配置产线资源,最大限度发挥产线潜能,做到分工合理、主动加压,效益最优。在热轧工序,火红的板坯在热轧机上迅速地向前掠过,生产线的尽头,带着热度的热轧板卷源源不断地送进产品库……热轧部以日产700卷作为双线打产目标,对产线换辊时间展开新一轮攻关,以提高生产效率。为缩短2250产线R2换辊时间,攻关团队将换辊步骤进行分解,逐项研究影响换辊时间的要素,优化换辊程序,将原来的手动换辊模式改为现在的半自动模式,使R2换辊时间控制在15分钟以内,达到国内先进水平。8月份以来,热轧部平均日产完成2.95万吨,最高日产达到3.18万吨。中厚板事业部聚焦高产,针对影响钢板性能和板形质量稳定性的技术瓶颈、隐患点位、工程尾项等,开展技术攻关,上调产线机切指标、火切指标,提升出库能力。经过努力,两条产线产量创出单日轧制块数722块、7285吨的新纪录。

板坯库存的管理是产销组织管理的重要内容,是衔接炼钢、钢轧工艺精细化管理的关键环节。京唐公司炼钢部和钢轧部依托产销一体化优势,对板坯可轧制订单精度准确把控,在双方互供中保持库存平衡,持续提高板坯上料能力。炼钢部完善功能分区、质量一贯制判定规则,扩展垛位,优化备料,实现双产线日上料1300块。钢轧部在实现库区物料有序跟踪的基础上,结合智库建设梳理作业流程,参照班组实际建立全库区奖惩机制,近期板坯库账物符合率由6月份的27.8%提至95%,板坯库存从最高的10万吨降至4.6万吨,中厚板日上料量最高达到7800吨,实现了板坯库生产流程整体顺稳。

稳定生产  强化能力

各工序的长期稳定是系统整体稳定的前提,而摸索规律,深挖潜力,强化冶炼能力,执行标准化,则是稳定生产的关键所在。

高比例球团矿冶炼是未来高炉炼铁行业的发展趋势。因此,提升高炉大球比冶炼能力,不仅为钢铁厂全线的生产稳定运行奠定基础,而且在节能降耗、环保排放方面具有重要意义。京唐公司持续探索大比例球团的技术应用,在总结前期大球比冶炼工业试验及炉况变化特点的基础上,逐步探索出了一套与现在生产相适应的大球比冶炼规律。技术攻关过程中,大比例碱性球团技术是炼铁科学化运行的必要选择,但应用好这项技术却需要艰辛的探索。

在开展大球比冶炼技术攻关过程中,炼铁部面对碱性球篦条糊堵、还原膨胀率高以及高比例球团矿入炉后带来的操作上的不利因素,先后开展7次工业试验,平均每次分析数据4—5万个,逐步探索出了一套与现在生产相适应的大球比冶炼规律。在造球上,技术人员持续优化焙烧温度、严格控制矿粉碱金属等,实现平均还原膨胀率达17.6%,为原料入炉稳定创造了条件。在操作上,技术人员把攻关过程中的困难作为前进中调整的依据,紧密关注压差、煤气利用率等的变化,合理控制球比提升节奏,特别是球比达到45%以上后,放缓比例增加速度,稳步操作各项环节,保证炉况平稳运行。同时为确保入炉原料充分混匀,高炉工长每班都到料仓检查原料筛分情况,跟踪质量变化,让生产操作与炉况一步步相匹配。8月份以来,三座高炉球比均稳定保持在55%以上的高水平。

“标准是质量的基础。谁抓住了标准,谁就能在市场竞争中占得先机。尤其是钢材生产,一定要严格执行标准化、精细化操作流程!”这是京唐公司领导常挂在嘴边的话。炼钢部把高效稳定生产作为目标,标准化操作,持续释放产能。该部采用“1+4”生产模式,细化转炉冶炼品种,做好4台铸机并浇期间钢包协调工作,减少了交叉吊包影响,常态化安排品种钢的生产。技术人员通过断面调宽、异钢种连浇、飞包等措施的实施,降低生产准备次数,使铸机实现炉机匹配并连续生产。

与此同时,京唐公司各工序还在执行生产标准化操作的过程中各出奇招。热轧工序重点抓好轧线设备功能精度管理,大幅提升薄规格集装箱板、高强度用钢等难轧钢种的生产稳定性,并加大关键岗位职工技能的培训力度,促使产线产量、质量大幅提升。冷轧工序加大对原料的检查力度,严格把好酸洗入口、圆盘剪、轧机入口等关口,提前发现缺陷进行处理,降低轧机断带几率。在运输部,严格标准化巡检已经成了岗位人员自觉的行为,他们强化炉下加盖设备标准化操作的检查,确保铁水正点率100%。此外,他们还大力开展技术攻关,组织完成3台GK1E型内燃机车的遥控系统改造,提升了铁区保产能力。并充分利用铁路进码头优势,开发运用“钟摆式”铁路运输模式,8月份日均接卸量比之前提高25%。

保障生产  做实基础

生产运行的稳定还有几项必不可少的基础保障,那就是能源、设备以及安全的管理。围绕这些基础工作,京唐公司从不怠慢,严格抓实、抓细。

针对铁水增产后,公司各工序能源介质的供配和平衡发生了明显变化。对此,负责能源介质供应的能环部统筹安排,提前做好能源平衡工作。优化煤气供应配比结构,重新划分燃气用户等级,提高燃气使用效率,保证工序燃料充足供应。充分预测高炉、炼钢、钢轧等用户在各种负荷下的氧气用量,高精度匹配四套空分的运行模式,以达到成本最低。全部高炉同时运行时,对风量和风压的要求更加严格。能环部以机组运行的稳定性、经济性为原则,优先开启更节能、更安全、更达标的3台鼓风机,并在高温高湿天气配套开启脱湿风机,保证入炉冷风风量及风压要求。

设备稳定运行是生产顺稳的有力保障。面对新生产模式,设备部积极调整,优化检修模型,对高炉实行轮次检修、周期为三个月的管理模式,并加强检修兑现率指标管控,通过开展“回头看”推进“PDCA”闭环管理,以规范化的管理强化各工序稳定运行。针对各工序用工需求,设备部统筹协调首建、首宝核力等维检单位人员力量,加强厂区内检修协同。在日常检修中,将由同一维检单位负责的不同工序的检修时间错开,保证施工力量的平衡拉动。遇到特殊情况,工序检修力量不足时,统一协调调动不同维检单位人员,形成统大局、一盘棋、一条心、一股劲高效协作模式。

8月初,第9号台风“利奇马”强势来袭,临海靠港的京唐公司严阵以待。公司领导第一时间布置防风防汛任务,对码头门机、库房、料场等受台风影响较大区域进行重点防御,确保人员、设备和生产安全。安全管理部着眼细节,全面检查高架厂房、用电设备、坑槽沟池井和容器等现场安全设施、装置,采取加固、重装、应急值守等措施,为应对台风侵袭打好基础。运输部停止港区室外作业,并用1100余沙袋封堵港区门户,防止海水涨潮倒灌进入厂区,将台风对运输作业影响降到最小。

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